خط تولید میلگرد صفر تا صد( توضیح کامل)

خط تولید میلگرد یکی از مراحل حیاتی در تولید محصولات فولادی است که نقش کلیدی در ساخت‌وساز و صنایع مختلف دارد. با توجه به اهمیت بالای میلگرد در سازه‌های بتنی و دیگر پروژه‌های صنعتی، آشنایی با روش‌های تولید این محصول می‌تواند به فهم بهتر انتخاب مواد و روش‌های اجرایی کمک کند.

در این مقاله آیین صنعت، به بررسی کامل فرآیند خط تولید میلگرد و روش‌های مختلف تولید آن، شامل نورد گرم، نورد سرد، میکرو آلیاژی و ترمکس خواهیم پرداخت.

این فرآیندها نه تنها کیفیت نهایی محصول را تعیین می‌کنند، بلکه بر کاربردهای مختلف میلگرد در صنایع مختلف تأثیرگذار هستند.

خط تولید میلگرد به روش های

نورد گرم
نورد سرد
روش میکرو آلیاژی
روش ترمکس

تولید می شود که در ادامه به بررسی ین روش ها خواهیم پرداخت.

با ما همراه باشید.

میلگرد چیست؟

میلگرد را می توان یکی از پر مصرف ترین مقاطع فولادی دانست. کاربرد بسیار زیاد میلگرد در سازه های بتنی و خودرو سازی، تولید پیچ و مهره و… بسیار زیاد است.

در سازه های بتنی میلگرد بیشترین اثربخشی را دارد، میلگرد یا آرماتور یکی از انواع مصالح فلزی است که به شکل یک مفتول در ضخامت های مختلف یافت می شود.

میلگرد را می توان در 2 وضعیت کلی یافت: میلگرد شاخه ای، میلگرد کلاف

میلگرد شاخه ای :

این نوع میلگرد 12 متر طول دارد که در صورت نیاز کاربر امکان برش آن نیز فراهم است.

میلگرد کلاف:

میلگردها به دور یه استوانه حلقه می گردند و سپس در همان حالت خم شده و بسته بندی می شوند.

میلگردها بر اساس شکل ظاهری و خواص فیزیکی و شیمیایی به دو دسته کلی تقسیم می شوند:

میلگرد ساده:

میلگرد ساده سطح صاف و بدون شیاری دارد، مقاومت کششی میلگرد ساده نسبت به سایر انواع میلگرد پایین تر است که علت آن نداشتن هیچگونه شیار و آج بر روی آن است.

این نوع از میلگرد بیشتر در صنعت استفاده می شود، از میلگرد ساده با استاندارد A1 یاد می شود.

استاندارد A1 در بین انواع میلگرد کمترین میزان کربن را در خود دارد.

میلگرد آجدار:

میلگرد آجدار بر روی سطح خود دارای آج ها و شیارهای متناوب است، این آج ها باعث افزایش مقاومت کششی میلگرد در بتن می شوند که کاربرد اصلی آن در ساخت و ساز است.

علت وجود این آج ها بر روی میلگرد تطبیق و ترکیب میلگردها با بتن می باشد.

میلگردهای آجدار بر اساس شکل ظاهری، خواص شیمیایی و فیزیکی و کاربرد انواع مختلفی دارند و به این نحو تقسیم بندی می گردند:

میلگرد A2 : به علت شکل آج های بر روی میلگرد از آن به عنوان میلگرد یکنواخت یا مارپیچ یاد می شود، این میلگرد به عنوان میلگردی نیمه سخت یا نیمه خشک در نظر گرفته می شود.

آج های موجود بر روی آن به شکل مارپیچ دیده می شوند.

میلگرد A3 : به دلیل شکل آج های میلگرد A3 به آن میلگرد دوکی یا جناقی گفته می شود. همچنین در بین سازندگان با نام میلگرد آج 400 نیز شناخته می شود.

آج های این میلگرد به صورت هفتی و هشتی است و از انواع میلگرد نیمه سخت و یا نیمه خشک به شمار می آید.

به علت میزان کربن بیشتر آن نسبت به دو نوع قبل مقاومت بیشتری از خود نشان می دهد. می توان میلگرد A3 را به عنوان پر مصرف ترین میلگرد در ساخت و ساز دانست.

از این میلگرد به عنوان میلگرد اصلی مانند تیر و ستون استفاده می شود.

میلگرد A4 :

بر اساس شکل ظاهری آج های موجود بر روی این میلگرد به آن میلگرد مرکب نیز گفته می شود.

شاخص مهم این میلگرد استحکام بسیار بالا و وزن سبکتر آن نسبت به سایر انواع میلگرد است که همین موضوع باعث افزایش قیمت آن نسبت به سایر انواع میلگرد است.

خط تولید میلگرد به روش نورد سرد و گرم

در اکثر کارخانه های فولاد خط تولید میلگرد بر اساس استفاده از آهن آلات بازیافتی صورت می گیرد.

فولاد و آهن آلات بازیافتی از تامین کنندگان معتبر خریداری شده و به کارخانه وارد می شود.

همه عناصر آنها کنترل و بررسی شده و ترکیبات مضر از بین می روند. فولاد بازیافت شده درون کوره قوس الکترونیکی و در دمای 1600 درجه سانتیگراد ذوب می شود.

در مخزن کربن گیری یا همان فرآیند AOD کربن موجود در فولاد ضد زنگ کاهش می یابد، گازهای خروجی از کوره ها خارج می شوند تا آلودگی هوا را تقلیل دهند.

گرد و غبار جذب شده در این فیلترها استخراج شده و برای بازیابی فلزات موجود در آنها مورد استفاده قرار می گیرند.

فلز مذاب به پاتیل منتقل می شود تا دما و ترکیب شیمیایی آن به صورت دقیق تنظیم شود ترکیب شیمیایی مذاب در طول فرآیند بطور دقیق بررسی می شود و بطور مداوم تحلیل و بررسی می شود.

تا تولید فولاد با گرید مورد نظر تضمین شود، این نتایج در یک گواهینامه وارد می شود که در هر قسمت از فرآیند مورد تایید مهندسان مربوطه قرار گیرد.

یکی از روش های تولید شمش فولاد روش ریخته گری مداوم است. در این روش مذاب داخل تقسیم کننده ریخته می شود و پس از آن وارد بخش منجمد کننده می شود.

به دلیل فاصله منجمد کننده از سطح زمین فلز جامد شده تحت تاثیر نیروی جاذبه به سمت پایین کشیده می شود.

شمش فولاد وارد نورد اولیه شده و از بین چندین غلتک عبور داده می شود تا از نظر ابعاد استاندارد شود.

در برخی کارخانه ها دستگاه نورد شمش با دستگاه سندبلاست ادغام می شود تا یک خط تولید پیوسته را تشکیل دهد.

این فرآیند موجب فرآوری محصول، صرفه جویی در انرژی و کیفیت بالای محصول می شود، در این بین شمش های چهارگوش و دایره ای به صورت آجدار و ساده در اندازه های گوناگون نورد می شوند.

پس از آن در اندازه های گوناگون برش داده می شود.

یکی دیگر از روش های تولید شمش فولاد روش ریخته گری در قالب است که به منظور تولید میلگرد در ابعاد بزرگتر انجام م شود.

تمام شمش ها با اعداد مشخص شماره گذاری می شوند تا امکان ردیابی آنها وجود داشته باشد.

پس از آن شمش ها در خط تولید میلگرد از قالب هایشان جدا و گرم شده و به بخش نورد گرم شمش منتقل می شوند.

سپس شمش های نورد کاری شده تا دمای 1200 درجه سانتی گراد حرارت داده می شوند تا برای ادامه فرآیند بهینه شده باشند.

پس از آن به دستگاه پرس هیدرولیکی منتقل می شوند، از این دستگاه با نیروی پرس 1800 تنی به منظور تولید میلگردهای حداکثر قطر 45 سانتیمتر استفاده ی شود.

روش ترمکس در خط تولید میلگرد

این میله ها دوباره در کوره کوئنج آنلی تا دمای 1260 درجه سانتیگراد گرم می شوند و به دنبال آن به سرعت در آب سرد می شوند.

این فرآیند یک استاندارد بین المللی است که به آن روش ترمکس گفته می شود که در برخی کارخانه ها این روش ممکن است انجام نشود.

میلگردها به بستر خنک کننده منتقل می شوند. محصول نهایی پس از نشانه گذاری و ثبت از لحاظ شکل ظاهری بررسی می شوند.

در آزمایشگاه آزمون های مخرب شامل تست استحکام کششی، تست ضربه، بررسی مقاومت در برابر خوردگی و بررسی ریز ساختار بر روی نمونه محصول انجام می شود.

در نهایت اطلاعات نهایی در گواهینامه وارد شده و بر روی میلگردهای بسته بندی شده قرار می گیرد.

مجموعه آیین صنعت با توجه به سفارش شما از کارخانه دریافت نموده و تحت شرایط استاندارد بارگیری می کند و در مکان و زمان مقرر به شما تحویل می دهد.

فرآیندهای مختلف خط تولید میلگرد

روش تولید میلگرد	توضیحات	مزایا	معایب
نورد گرم	فرآیندی که در آن شمش فولاد به دمای بالا حرارت داده شده و از غلتک‌ها عبور داده می‌شود.	تولید میلگرد با استحکام بالا و هزینه تولید نسبتاً کمتر.	نیاز به مصرف بالای انرژی و حرارت بالا.
نورد سرد	در این روش، شمش بدون حرارت دادن به دمای بالا و با فشار مکانیکی شکل می‌گیرد.	دقت بالاتر در ابعاد نهایی و سطح صاف‌تر.	میلگرد تولید شده ممکن است در برابر ضربه و خم شدن حساس‌تر باشد.
میکرو آلیاژی	تولید میلگرد با اضافه کردن عناصر آلیاژی برای بهبود خواص مکانیکی.	افزایش استحکام و مقاومت در برابر سایش و خوردگی.	هزینه تولید بالاتر به دلیل استفاده از عناصر آلیاژی.
ترمکس	میلگرد پس از نورد گرم، در دمای بالا کوئنج و سرد می‌شود تا خواص مکانیکی آن بهبود یابد.	استحکام بسیار بالا و کاهش وزن میلگرد.	هزینه‌های بیشتر تولید و نیاز به تجهیزات خاص.